W instalacjach do płukania żwiru wykorzystuje się ciężkie maszyny oraz zaawansowane układy mechaniczne, które odpowiadają za obróbkę i przygotowanie kruszyw – takich jak żwir, piasek czy frakcje skalne. Sprawność techniczna i regularna konserwacja tych urządzeń mają kluczowe znaczenie dla ciągłości i wydajności procesu produkcyjnego. Nieplanowana awaria maszyny może poważnie zakłócić cykl pracy, dlatego szybka reakcja serwisowa jest tu nieodzowna. W jednym z przypadków awarii opisujemy, jak bezpośrednio na miejscu dokonano naprawy wału wirnika poprzez spawanie szczelinowe, przywracając pełną funkcjonalność płuczki.
Na czym polega łączenie wałów wirnika metodą spoinowania?
W realizowanym projekcie technicznym dokonano połączenia dwóch osobnych elementów wału wirnika w jedną, spójną całość konstrukcyjną. Operacja ta – wymagająca precyzji i specjalistycznej wiedzy – polegała na wykonaniu spoiny szczelinowej, która zapewnia odpowiednią wytrzymałość i stabilność obrotową nowo utworzonego wału. Tego typu chemia przemysłowa dostępna jest w sklepie Pneumat System, do którego polecamy zajrzeć.
Przed rozpoczęciem właściwych prac przeprowadzono konsultacje z zespołem inżynierów materiałowych, specjalizujących się w tworzywach konstrukcyjnych i stalach technicznych. Omawiano dobór materiałów, właściwy środek łączący oraz najbardziej efektyczną metodę wykonania spoiny, dostosowaną do warunków pracy urządzenia w żwirowni.
Takie działania wymagają dokładnego zaplanowania i koordynacji, ponieważ każda godzina przestoju wpływa na efektywność operacyjną zakładu. Dlatego kluczowe jest, aby proces naprawy lub regeneracji wału wirnika był przeprowadzony szybko, ale z zachowaniem pełnej kontroli jakości i trwałości wykonanej konstrukcji.
Co to jest wał wirnika i jakie pełni zadanie w procesie płukania żwiru?
Wał wirnika to kluczowy komponent w przemysłowych systemach do płukania i sortowania kruszyw, wykorzystywany przede wszystkim w nowoczesnych żwirowniach. Element ten wyposażony jest w bocznie osadzone łopatki robocze, które podczas ruchu obrotowego odpowiadają za intensywne mieszanie, rozdrabnianie i oczyszczanie materiału.
W kontekście eksploatacji instalacji do obróbki kruszyw, wał ten pełni funkcję mechanicznego mieszalnika, który skutecznie usuwa zanieczyszczenia, takie jak glina, pył czy osady organiczne, z powierzchni ziaren żwiru i piasku. Jednocześnie wspomaga proces separacji frakcji według rozmiaru ziarna, co jest niezbędne przy dalszym przetwarzaniu surowca.
Oczyszczony żwir, przygotowany przez zespół wirnikowy, może być następnie wykorzystany w wielu gałęziach budownictwa – od zastosowań dekoracyjnych w architekturze krajobrazu po produkcję betonu i prefabrykatów budowlanych.
W uproszczeniu można powiedzieć, że wał wirnika pełni podobną funkcję jak przemysłowy mikser, z tą różnicą, że zamiast cieczy miesza on frakcje mineralne w celu ich oczyszczenia i klasyfikacji.
Jaki był problem i dlaczego konieczna była realizacja tej aplikacji technicznej?
W analizowanym przypadku pojawiła się konieczność odtworzenia sprawności wału wirnika, który pełni kluczową funkcję w procesie płukania i separacji kruszyw. Wyzwanie polegało na tym, że oryginalne części zamienne nie były już dostępne na rynku, ponieważ ten konkretny typ wału został wycofany z produkcji.
Zamówienie nowego komponentu w wersji indywidualnej okazałoby się bardzo kosztowne i czasochłonne, dlatego zdecydowano się na alternatywne, znacznie bardziej ekonomiczne rozwiązanie. Dwa posiadane wały wirnika zostały połączone ze sobą poprzez precyzyjne spasowanie elementów oraz zastosowanie wysokowytrzymałej żywicy epoksydowej, która wypełniła przestrzeń pomiędzy nimi i zapewniła efektywne przenoszenie sił obrotowych.
Celem było uzyskanie połączenia zarówno siłowego, jak i geometrycznego, które pozwoliłoby na bezpieczne i trwałe połączenie dwóch wałów w jedną funkcjonalną oś. Do tak utworzonej konstrukcji możliwe było następnie solidne przymocowanie łopatek roboczych.
Dzięki tej innowacyjnej metodzie regeneracji uniknięto wysokich kosztów zakupu nowego podzespołu, skrócono czas przestoju maszyny i przywrócono jej pełną zdolność operacyjną w warunkach przemysłowych.
Przebieg prac krok po kroku – jak zregenerowano wał wirnika w płuczce żwiru?
Dział serwisowy zakładu, w którym eksploatowana jest przemysłowa płuczka żwiru, dysponuje własnym zapleczem warsztatowym umożliwiającym przeprowadzanie złożonych prac naprawczych. To właśnie tam dokonano regeneracji i połączenia dwóch wałów wirnika w jeden element konstrukcyjny.
Etap 1: Wstępne przygotowanie
Na początek dwa odcinki wału wirnika zostały ze sobą spasowane teleskopowo, tzn. wsunięte jeden w drugi. Następnie ustawiono je pionowo, co umożliwiło precyzyjne i kontrolowane wypełnianie szczeliny między nimi – w ramach procesu uszczelniania i łączenia.
Etap 2: Nawiercanie i przygotowanie pod mocowania
W osiowym układzie wałów wykonano otwory technologiczne w regularnych odstępach (co ok. 1 metr). Otwory te zostały nagwintowane, aby można było w późniejszym etapie zastosować odpowiednie elementy mocujące – zarówno tymczasowe, jak i docelowe.
Etap 3: Wypełnianie szczeliny – spoinowanie z użyciem WEICON WR
Kolejny krok polegał na wprowadzeniu do przestrzeni między wałami specjalistycznego produktu: WEICON WR – przemysłowego kompozytu epoksydowego z dodatkiem stali. Materiał został wtłoczony od dołu ku górze, otwór po otworze. Gdy żywica zaczynała wydostawać się z danego punktu, proces kontynuowano przy kolejnym wyżej położonym otworze.
W ten sposób cały prześwit między powierzchniami wałów został dokładnie wypełniony, co pozwoliło na utworzenie trwałego i odpornego połączenia o właściwościach mechanicznych zbliżonych do jednorodnej struktury stalowej.
Utwardzanie materiału i finalizacja procesu – trwałe połączenie wałów wirnika z WEICON WR
Na końcowym etapie prac zastosowany materiał – kompozyt epoksydowy WEICON WR – rozpoczął proces wiązania i utwardzania, tworząc trwałe i dopasowane geometrycznie połączenie pomiędzy dwoma elementami wału. Ten dwuskładnikowy system żywiczny, wzmocniony dodatkiem stali, nie tylko wypełnił szczelinę, ale również zapewnił odpowiednie przenoszenie sił mechanicznych w warunkach obciążenia obrotowego.
Po pełnym utwardzeniu materiału, zregenerowany wał mógł zostać ponownie uruchomiony, a maszyna wróciła do eksploatacji w środowisku przemysłowym. W tym przypadku nie było konieczności wykonywania wcześniejszego śrutowania ani zaawansowanego czyszczenia powierzchni – cały proces oparto wyłącznie na aplikacji preparatu WEICON WR.
Połączenie dopasowane geometrycznie i ciernie
Celem procedury było jednoczesne uzyskanie połączenia dopasowanego kształtowo (kształtowe osadzenie elementów) oraz zapewnienie odpowiedniego tarcia między powierzchniami, tak aby zlikwidować ryzyko wzajemnego obracania się wałów względem siebie. Dzięki odpowiednio zaplanowanemu procesowi wypełnienia oraz właściwościom wiążącym żywicy, osiągnięto sztywne, odporne na obciążenia dynamiczne zespolenie.
W efekcie cała szczelina w osi wirnika została trwale uszczelniona, a urządzenie odzyskało pełną funkcjonalność – bez konieczności wymiany kosztownych elementów na nowe.
Nazywam się Jakub i jestem logistykiem z 15 letnim doświadczeniem. Pracowałem w różnych firmach i obecnie pracuje wyłącznie z domu obsługując zlecenia różnych firm. Na blogu dzielę się z Wami moją obszerną wiedzą o logistyce i produkcji.
